Die umweltbewusste Wahl: Fertighäuser

Geringerer gebundener Kohlenstoffausstoß und weniger Abfall durch präzise Fertigung in der Fabrik

Fabrikgefertigte Häuser reduzieren den Materialabfall deutlich stärker als die traditionelle Bauweise. Wenn sämtliche Komponenten maschinell zugeschnitten und gemäß strenger Protokolle montiert werden, entstehen einfach weniger Abfallreste. Auch die Fabriken selbst recyceln in der Regel sehr effizient: Die meisten Standorte geben an, etwa 90 % des nach der Produktion verbleibenden Ausschusses entsorgen zu können – was laut einigen im Jahr 2022 veröffentlichten Studien insgesamt einer um rund 62 % geringeren Abfallmenge entspricht. Ein weiterer großer Vorteil ist die Reduzierung der CO₂-Bilanz: Da die Bauteile an einem einzigen Standort gefertigt und nicht über weite Strecken transportiert werden müssen, sinkt der Transportbedarf erheblich. Zudem entfallen Verzögerungen durch schlechtes Wetter auf Baustellen, da ein Großteil der Arbeit in kontrollierten Innenräumen erfolgt.

Wie die Fertigung außerhalb der Baustelle den Materialabfall um bis zu 62 % senkt

Wenn Bauteile im Inneren statt im Außenbereich hergestellt werden, bleiben die Materialien wesentlich besser vor Feuchtigkeitsschäden geschützt und verziehen oder schrumpfen nicht aufgrund jener lästigen täglichen Temperaturschwankungen, die uns allen bekannt sind. Heutzutage können digitale Fertigungsanlagen wie CNC-Fräsmaschinen Holzrahmen, Dämmplatten und sogar Fassadensysteme mit nahezu chirurgischer Präzision – bis auf den Millimeter genau – zuschneiden. Der Vorteil standardisierter Konstruktionen liegt darin, dass Unternehmen ihre Rohstoffe in größeren Mengen einkaufen können, wobei diese oft auch einen höheren Anteil an recycelten Materialien enthalten. Dadurch entsteht weniger Abfall bei der Beschaffung und es wird unterstützt, jene sogenannten zirkulären Lieferketten zu schaffen, von denen heutzutage ständig die Rede ist. Die gesamte industrielle Fertigung reduziert den Anteil an Abfällen, die auf Deponien landen, erheblich – vor allem weil …

• Wiederverwendung von 95 % der Holzabfälle zur Herstellung von Spanplatten oder Biomassekraftstoff
• Direktes Recycling von Metallabschnitten innerhalb der Lieferketten
• Genaues Chargenmischen der für Fundamente benötigten Betonmengen

Verringerte Baustelleneingriffe: Kleinerer Fußabdruck, schnellere Errichtung, geringere Erosion

Die Zusammenführung von Komponenten in Fabriken reduziert die Aktivitäten auf Baustellen um rund 70 bis 80 Prozent, was insgesamt eine deutlich geringere Umweltbelastung bedeutet. Die großen Maschinen laufen zudem kürzer, wodurch weniger Bodenschäden entstehen und Störungen der Lebensräume lokaler Wildtiere minimiert werden. Diese modularen Bauteile erreichen die Baustelle bereits zu etwa 90 % fertiggestellt, wodurch die Bauzeit um rund 30 bis sogar 50 Prozent verkürzt wird. Dies trägt auch dazu bei, Erosionsprobleme zu vermeiden, die entstehen, wenn die Bauarbeiten zu lange dauern. Eine stabile Regelung der Zufahrtswege zur Baustelle verhindert, dass Schmutz und Sedimente in nahegelegene Bäche und Flüsse gespült werden. Zudem sorgt die termingenaue Lieferung von Materialien dafür, dass Lagerbestände nicht im Laufe der Zeit zerfallen oder schädliche Chemikalien in die Umwelt austreten.

Überlegene Energieeffizienz und Netto-Null-Fähigkeit von Fertighäusern

Stark kontrollierte Gebäudehüllen-Systeme: Luftdichtheit, Wärmedämmung und Lösungen für Wärmebrücken

Vorfabrizierte Häuser, die mit fabrikähnlicher Präzision errichtet werden, können äußerst luftdicht sein und im Vergleich zu herkömmlichen Bauverfahren die Zugluft um nahezu 90 % reduzieren. Diese Häuser verwenden häufig fortschrittliche Dämmtechnologien wie sogenannte Strukturdämmplatten (Structural Insulated Panels oder SIPs), die bei einer Dicke von nur 16 cm wirklich beeindruckende U-Werte von etwa 0,040 W/m²K aufweisen. Das bedeutet, dass weniger Wärme durch Wände und Dächer entweicht und jene lästigen Kaltstellen in den Zimmerecken gehören der Vergangenheit an. Die durchgehende Dämmschicht verhindert das, was Bauexperten als „Wärmebrücken“ bezeichnen – im Grunde die Hauptursache dafür, dass Wärme über Bauteile wie Holzständer in Wänden nach außen entweicht. Wenn die Raumtemperatur tagsüber konstant bleibt, sinken auch die Heizkosten drastisch. Untersuchungen zeigen laut Energiemodellen des Pacific Northwest National Laboratory aus dem Jahr 2021 Einsparungen zwischen 60 und 90 Prozent. Und ehrlich gesagt: In Fabriken lässt sich die Abdichtung sämtlicher Fugen und Öffnungen deutlich zuverlässiger kontrollieren – etwas, das bei der Baustellenausführung vor Ort einfach nicht konsistent gelingt.

Passivhaus- und Netto-Null-Zertifizierung als Standardwege für moderne Fertighäuser

Die Verbindung zwischen Fertigbau und Passivhaus-Standards ist recht offensichtlich, wenn man sich die extrem niedrigen Energieanforderungen von weniger als 15 kWh pro Quadratmeter und Jahr ansieht. Die meisten Fertigbauunternehmen beginnen heutzutage damit, bereits standardmäßig solareignete Dachbaustoffe, Wärmerückgewinnungs-Lüftungssysteme und Dreifachverglasungsfenster anzubieten. Laut Zahlen, die PHIUS im vergangenen Jahr veröffentlichte, können rund 95 % der vorgefertigten Entwürfe ziemlich problemlos den Netto-Null-Energie-Status erreichen. Ihre Untersuchungen ergaben sogar, dass zertifizierte Netto-Null-Fertighäuser ihren gesamten Betriebsenergiebedarf vollständig durch erneuerbare Energien decken – und einige darüber hinaus sogar zusätzlich Strom erzeugen. Was macht dies möglich? In der Fabrik gefertigte Komponenten weisen mehrere inhärente Vorteile für die Energieeffizienz auf. Die Komponenten werden mit hoher Präzision konstruiert, sodass Wärmeverluste durch Undichtigkeiten minimal sind; zudem funktionieren alle Teile von Anfang an als ein integriertes System. Angesichts immer strengerer Vorschriften – von Kaliforniens Title-24-Regelung bis zur europäischen Richtlinie über die Gesamtenergieeffizienz von Gebäuden – ermöglichen diese standardisierten Verfahren es Bauunternehmen, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen, ohne bei aufwändiger Sonderanfertigung das Budget zu sprengen.

Nachhaltige Materialinnovation im Gebäudebau

Die Bau von Fertighäusern revolutioniert die Nachhaltigkeit durch fortschrittliche Materialien, die die Umweltbelastung minimieren und gleichzeitig die strukturelle Integrität und Energieeffizienz maximieren.

Kreuzlaminationsholz (CLT) und Massenholz: Kohlenstoffarme Strukturalternativen

Die Bauindustrie erlebt einen Wandel hin zu kreuzweise verleimtem Holz (CLT) und anderen Massivholzsystemen statt zur Abhängigkeit von kohlenstoffintensiven Beton- und Stahlprodukten. Diese aus Holz hergestellten, technisch optimierten Materialien stammen aus verantwortungsvoll bewirtschafteten Wäldern und binden während ihres gesamten Lebenszyklus Kohlenstoff – sie fungieren quasi als riesige Kohlenstoffspeicher. Laut jüngsten Studien von BuildingGreen aus dem Jahr 2023 erreichen CLT-Platten die strukturelle Integrität konventioneller Baumaterialien, senken jedoch die gebundenen Kohlenstoffemissionen um rund 40 %. Zudem entsteht durch die präzise Fertigung in Fabriken unter kontrollierten Bedingungen deutlich weniger Abfall im Vergleich zu herkömmlichen, vor Ort ausgeführten Rahmenkonstruktionen. Einige Schätzungen gehen von einer Abfallreduktion zwischen 30 und 50 Prozent aus, was diese Holzlösungen für Projekte mit dem Ziel einer geringeren Umweltbelastung zunehmend attraktiv macht.

Verantwortungsvolle Beschaffung und Anteil an Recyclingmaterial bei Dämmstoffen, Oberflächenbeschichtungen und Armaturen

Führende Hersteller legen bei allen Produktkategorien Wert auf verantwortungsvolle Beschaffung und Materialien mit hohem Anteil an Recyclinginhalten:

• FSC-zertifiziertes Holz , zertifiziert zur Unterstützung der Wiederbewaldung und der Biodiversität
• Recycelter Stahl , in strukturellen Komponenten – wodurch 85 % des Abfalls von Deponien abgeleitet werden (Steel Recycling Institute, 2022)
• Schadstoffarme Oberflächen , unabhängig zertifiziert nach Kaliforniens strengen CARB-Phase-2-Anforderungen
• Cellulose Dämmung , mit einem Anteil von über 80 % Altpapier aus Post-Consumer-Quellen und mit Wärmedämmwerten (R-Werten), die mit denen von Glasfaser konkurrieren

Diese Innovationen reduzieren den Rohstoffabbau und ermöglichen gleichzeitig die Rückgewinnung von Materialien am Ende ihrer Lebensdauer. So senkt beispielsweise der Einsatz von Recyclingglas in Arbeitsplatten den Energieverbrauch in der Fertigung um 30 % gegenüber Primärmaterialien – und vermeidet die Emissionen, die mit dem Abbau von Quarzsand und dem Hochtemperatur-Schmelzen verbunden sind.

Häufig gestellte Fragen

Was ist Fertigteilbau?

Die Fertigteilbauweise, auch als Vorfertigung bezeichnet, umfasst die Herstellung von Bauteilen in einer Fabrikumgebung vor deren Montage auf der Baustelle. Diese Methode reduziert Abfall, steigert die Effizienz und verbessert die Nachhaltigkeit im Bauwesen.

Wie verringert die Fertigteilbauweise die Umweltbelastung?

Die Fertigteilbauweise verringert die Umweltbelastung durch Abfallminimierung, geringere Kohlenstoffemissionen infolge reduzierter Transportbedarfe sowie eine geringere Störung der Baustellen. Zudem fördert sie den Einsatz nachhaltiger Materialien und einer effizienten Energienutzung.

Sind vorgefertigte Häuser energieeffizient?

Ja, Fertighäuser sind energieeffizient konzipiert und verfügen über Merkmale wie luftdichte Gebäudehüllen, fortschrittliche Dämmung sowie Lösungen zur Vermeidung von Wärmebrücken. Viele Fertighäuser erfüllen den Passivhaus-Standard und gewährleisten dadurch einen minimalen Energiebedarf.